车工知识（15个超实用的车工技能）

车削知识(15种超实用车削技巧)

1.熟练获取少量食物，善用三角函数。

在车削加工中，我们经常加工一些内外圆在二次精度以上的工件。由于切削热、工件与刀具摩擦引起的刀具磨损以及方形刀架的重复定位精度，质量难以保证。为了解决精确微深的问题，在车削时，根据需要，我们利用三角形的对边与斜边的关系，将纵向的小刀架移动一个角度，这样就可以精确地达到微调车刀水平深度的目的，省时省力，保证了产品质量，提高了工作效率。

C620车床小刀架的标定值一般为每格0.05毫米。如果要获得0.005毫米的水平深度值，请查看正弦三角函数表:

sinα= 0.005/0.05 = 0.1α= 5 44′

因此，只要将小刀架移动到544’，每次移动小刀架上的垂直雕刻板，就可以实现深度值为0.005毫米的车刀在横向的微动。

2.反向车削技术应用三例

长期的生产实践证明，反向切削技术在具体车削加工中可以取得良好的效果。例子如下:

(1)反向切削螺纹材料为马氏体不锈钢。

在加工螺距为1.25和1.75mm的内外螺纹工件时，由于车床的螺距是靠工件的螺距来去除的，所以得到的数值是取之不尽的数值。如果螺纹是通过提升埋头螺母手柄和缩回刀具的方法加工的，通常会产生随机螺纹。一般普通车床没有任何随机螺旋片装置，制作一套随机螺旋片相当费时。因此，在加工这种螺距的螺纹时，经常会发生这种情况。采用的方法是低速正向车削法，由于用高速捡拾器收回刀具为时已晚，生产效率低，车削时易发生啃刀，表面粗糙度差，尤其是1Crl3、2 Crl3等马氏体不锈钢的低速切削。在加工实践中创造的“三镜”切削法，具有反向装刀、反向切削、反向进给的特点，可获得良好的切削综合效果。由于这种方法可以高速切削螺纹，刀具的运动方向是从左向右进给退出工件，因此不存在高速切削螺纹时刀具不能后退的缺陷。具体方法如下:

车削外螺纹时，打磨类似内螺纹的车刀(图1)；

车削内螺纹时，用反向内螺纹磨削车刀(图2)。

加工前，稍微拧紧反向摩擦片的主轴，以保证反向旋转开始时的转速。

设定切丝刀，合上开合螺母，开始正转低速至空刀槽，然后将螺纹车刀放入合适的切削深度，即可实现反转。此时车刀高速从左向右移动，按照这种方法切削几次后，可以加工出表面粗糙度好、精度高的螺纹。

(2)反向滚花

传统的正车车床在滚花过程中，铁屑、杂物容易进入工件与滚花刀之间，导致工件受力过大，导致线条随意扎结、图案被压坏或出现重影等。

采用车床主轴水平车削、滚花反向车削的新操作方法，可有效防止车削操作中的弊端，取得良好的综合效果。

(3)反向转动内外锥形管螺纹。

车削各种精度要求低、批量小的内外锥管螺纹时，可以直接使用反向切削、反向对刀的新操作方法，无需依靠模具装置，在切削的同时，可以不断地用手水平冲孔刀具(车削外锥管螺纹时，很容易掌握冲孔刀具从大直径到小直径的水平深度)。原因是冲刀时有预压力。

这种新的反向操作技术在车削技术中的应用范围；越来越广泛，可以根据不同的具体情况灵活应用。

3.小孔钻削新的操作方法和刀具创新

车削过程中，钻小于0.6毫米的孔时，由于钻头直径小，刚性差，切削速度上不去，工件材料为耐热合金和不锈钢，切削阻力大，所以在钻孔时，如果采用机械传动进给，钻头很容易折断。这里有一个简单有效的工具和手动送料方法。

首先将原来的钻夹头改为直柄浮动式，只要将小钻头卡在浮动钻夹头上，就可以顺利进行钻孔。由于钻头的后部与直柄滑动配合，可以在拉套内自由移动。钻小孔时，可以用手轻轻握住钻夹头，实现手动微进给，快速钻出小孔，保质保量，延长小钻头使用寿命。改造后的多用钻夹头也可用于小直径内螺纹的攻丝和铰孔(如果钻较大的孔，可在拉套和直柄之间插入止动销)，如图3所示。

4.深孔加工的防震

在深孔加工中，由于孔径小，镗刀杆细长，车削孔径为φ 30 ~ 50 mm、深度约为1000mm的深孔零件时，不可避免地会产生振动，为了防止刀杆振动，最简单有效的方法是在刀杆本体上附加两个支架(由叠层胶木等材料制成)，支架的尺寸与孔径大小正好相同。在切割过程中，由于衬布胶块起到定位支撑的作用，刀杆不易产生振动，可以加工出质量好的深孔件。

5.小中心钻的断裂预防

车削过程中，钻小于φφ1.5mm的中心孔时，中心钻容易折断。简单有效的防掰别方法是在不锁紧尾座的情况下钻中心孔，让尾座自重与床身表面产生的摩擦力钻中心孔。当切削阻力过大时，尾座会自动后退，从而保护中心钻。

6.“O”型橡胶模具加工工艺

在车削O型橡胶模具时，阴模和阳模之间经常发生错位。压出的O型橡胶圈形状如图4所示，产生大量废品。

经过多次试验，基本可以采用以下方法加工出符合技术要求的“O”形模具。

(1)凸模加工技术

①根据图纸，完成各部分尺寸和45°斜面的车削。

②安装R成形刀，将小刀架移动到45°。工具设置方法如图5所示。

如图所示，当R刀在位置A时，刀具与外圆D的接触点为C，将大刀架沿箭头1方向移动一段距离，然后将横向刀架沿箭头2方向移动x个尺寸，其中x按下式计算:

X=(D-d)/2+(R-Rsin45)

=(D-d)/2+(R-0.7071R)

=(D-d)/2+0.2929R

(即2x = d-d+0.2929φ)。

然后，按箭头3的方向移动大拖板，使R刀具与45°斜面接触，这时刀具处于中心位置(即R刀具处于位置B)。

③按箭头4方向移动小刀架的型腔R，进给深度为φ/2。

①当R刀在位置B时:

OC = R，OD=Rsin45 =0.7071R

∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R，

②X尺寸可由块规控制，R尺寸可由千分表控制。

(2)凹模加工技术

①按图6要求加工各零件尺寸(不加工型腔尺寸)。

②打磨45°斜面和端面。

③安装R形刀，将小刀架移动到45°(公母模可加工一次)，当R形刀处于图6中A′位置时，使刀与外圆D接触(接触点为C)，向箭头1方向移动大刀架使刀具离开外圆D，然后向箭头2方向移动横向刀架x距离，x按下式计算:

X=d+(D-d)/2+CD

=d+(D-d)/2+(R-0.7071R)

=d+(D-d)/2+0.2929R

(即2x = d+d+0.2929φ)

然后，按照箭头3的方向，将大滑架移动到R刀具接触的45°斜面上，此时，刀具处于中心位置(即图6中的B’位置)。

④按箭头4方向移动小刀架的型腔R，进给深度为φ/2。

注:①∫DC = R，OD = RSIN 45 = 0.7071 R

∴CD=0.2929R，

②X尺寸可由块规控制，R尺寸可由深度千分表控制。